對1臺雙螺桿擠出機來講，擠出機螺桿主要可分為加料段、熔融段、混合段、排氣段和均化段。螺紋元件主要是包含輸送、熔融、剪切、原材料混合、停留時間控制等功效與作用。雙螺桿擠出機的螺紋元件是以“搭積木”的方法組合在一塊的，在現實中還可以按照各種不同的生產需要對之進行整改，所以擠出機螺桿組合是雙螺桿改性塑料擠出機擠出工藝定制的核心。

嚙合同向雙螺桿擠出機以混煉居多，擠出機螺桿組合要考慮到主輔料性能與形狀、加料順序與位置、出氣口位置、機筒溫度設定等等這些。與此同時，混料的目標格外龐雜，對每一個特定的混料過程都需要進行科學合理的擠出機螺桿組合。即便如此，嚙合同向雙螺桿改性塑料擠出機的擠出機螺桿組合依然是有其基本規律可尋的。

下面是擠出機螺桿組合的5個基本要素。

（1）在加料口處應選用大導程螺紋，以確保下料順暢。

（2）在熔融段應選用小導程螺紋以建立起壓力，進而對原材料進行壓縮并熔融，可設定錯列角為90°的捏合塊以平衡壓力，也可選用錯列角為30°的捏合塊對原材料進行初階段的分布混合，應從熔融段中間開始設置捏合塊，需注意捏合塊應間隔排列。

（3）在混合段主要是以剪切、細化并分散原材料粒子為目的，該段螺紋元件的設定非常復雜，需要設計人員具有充足的現實經驗。在該段主要是選用錯列角為45°和60°的捏合塊以增強剪切，輔助以特殊元件如齒形元件或“S”形元件等。

但要需注意捏合及剪切元件不可以設定太多，也不可以排列太嚴密，以防剪切過強。此外，為增強該段原材料的輸送能力，還應間隔配置螺紋輸送元件，即捏合塊與螺紋輸送元件互相錯開設置（科隆威爾雙螺桿改性塑料擠出機生產廠家）。

（4）在出氣口或真空口前應設定反向螺紋元件或反向捏合塊，在出氣口或真空口處設定大導程螺紋元件，在出氣口或真空口后再設定小導程螺紋元件。

（5）在均化段，應將螺紋導程漸變小來完成增壓，降低背壓段長度，與此同時需注意選用單頭螺紋與寬螺棱螺紋來增強下料能力，防止冒料。

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